含能添加剂DNP对无烟推进剂性能的影响

本文介绍了含能添加剂二硝基哌嗪(DNP)在无烟推进剂中应用的情况.指出,与RDX相比它具有压力指数小(出现平台和麦沙燃烧)、平台压力区宽的优良燃烧特性.也对DNP含量、RDX/DNP含量比、催化剂品种及含量等因素对配方能量、压力指数、燃速、烟雾和物理化学安定性等的影响进行了实验研究,并得出必要的结论.     

弹道导弹天文/惯性导航误差修正方法研究

通过分析导弹天文导航和惯性导航的导航原理和误差模型,在基于充分利用高精度天文导航参数的思想上,提出了组合导航的误差修正方法。首先对两种导航参数进行了归算,而后提出了利用多次的天文测量参数对惯性测量误差进行修正的方法。该方法能较为准确地分离出引起射程误差较大的关机点速度、位置等的误差值,从而为实现利用天文导航进行射程误差修正提供前提条件。仿真计算表明,该方法是行之有效的。     

黏胶丝基碳布增强C/C复合材料研究

采用黏胶丝基碳布进行了二维层板C/C复合材料研究。和PAN基碳布进行对比,分别从碳纤维微观结构、表面形貌、碳布物理性能、树脂基复合材料炭化过程残余热应力模拟、C/C复合材料力学和热物理性能表征等方面进行了对比分析和研究。结果表明,2 200℃处理的黏胶丝基碳纤维是非石墨化结构;纤维横断面呈腰子形,碳布纬向纱弯曲。黏胶丝基碳纤维的密度仅1．39 g/cm~3;拉伸模量很低,约50 GPa。炭化过程研究表明,黏胶丝基碳纤维轴向具有持续的正的线膨胀行为,在炭化初期与酚醛树脂的膨胀行为相一致;黏胶丝基碳布增强树脂基材料在800℃的面内自由热应变是PAN基材料的1/8;模拟的炭化过程热应力是PAN基材料的1/60。黏胶丝基C/C层板材料的层剪强度高于PAN基C/C复合材料,达到16．2 MPa;其拉伸强度为46．6 MPa,弯曲强度高达95．5 MPa,拉伸模量与弯曲模量基本一致,约10 GPa。黏胶丝基C/C复合材料在800℃的热导率是6．48 W/(m·K),与PAN基C/C复合材料非常接近;在800℃的线膨胀系数是2．18×10~(-6)/ K,远高于PAN基C/C复合材料的-0．387×10~(-6)/K。总之,黏胶丝基碳纤维由于其表粗糙度大、碳布纬向纱弯曲、极低的拉伸模量、正的轴向线膨胀系数,因而C/C复合材料层剪强度高,成型工艺中热应力低,较PAN基碳纤维更适合于研制不分层的二维C/C复合材料。     

碳/环氧复合材料钻削力影响因素的研究

针对碳/环氧复合材料进行了钻孔技术、尤其是高速钻孔技术的研究，紧密结合工程应用的现状，对钻削力及其影响因素进行了较为全面和系统的研究。结果表明：进给量是影响钻削力的主导因素，进给量越大，钻削力越大；进给量越小，钻削力越小。转速、钻尖直径及材料厚度对钻削力也有一定影响，但控制进给量是控制钻削力的最有效措施。     

α（Al）—Mg2Ge 伪二元共晶凝固与组织特点

利用热分析和定向凝固等手段研究了Ａｌ－Ｍｇ－Ｇｅ系中α（Ａｌ）－Ｍｇ２Ｇｅ的晶共凝固特征。实验表明：在Ａｌ－Ｍｇ－Ｇｅ系中，具有最小凝固温度区间的两相共晶点不处于具有严格化学配比的Ａｌ－Ｍｇ２Ｇｅ线上，而是偏向富Ｍｇ一侧。     

TC1钛合金透射电镜组织研究

 用透射电镜研究TC 1 合金冷轧薄板在退火过程中精细组织的变化,揭示了位错组态与机械性能的关系。 试验用料为厚0.8mm的TC 1 钛合金冷轧板村,变形程度为33％,化学成分见表1。试验用退火温度见表2,退火保温时间为45min,采用普通电炉加热。退火后测定室温抗拉性能。     

MAII-1真空电弧镀设备沉积NiCrAlY涂层的性能研究

利用MAП-1真空电弧镀设备,研究和试验了在某型发动机涡轮叶片表面沉积NiCrAlY涂层的工艺原理和性能.结果表明,涂层的质量稳定,组织结构致密,结合强度高,抗氧化和抗冲蚀性能好.     

用红外热像仪研究样品加热器的温度均匀性

本文用红外热像仪研究了Ｖ０Ｈ样品加热器的温度均匀性，对铟焊和无铟焊两种工艺作了比较，对样品架旋转时温度均匀性作了观察。     

提高含硼固体燃料燃烧性能的研究

对含有用AP、KP、LiF包覆硼和镁的富燃料推进剂，采用多种技术研究了其燃烧过程，包括燃烧过程的观测与摄影记录、点火温度的测定、燃烧波的温度分布、热分解特性及残渣分析等。结果表明，AP，KP包覆可显著提高燃面温度及火焰温度；LiF包覆可有效降低推进剂的燃点及改善残渣的分散性；配方中添加镁可有效地加强硼粒子的点火及喷射。     

腐蚀损伤对LY12CZ铝合金疲劳寿命的影响研究

对LY12CZ铝合金在EXCO溶液中进行了不同时间的加速腐蚀。在扫描电镜下检测了不同腐蚀时间后LY12CZ铝合金材料上形成的腐蚀损伤。腐蚀损伤的严重程度用腐蚀面积率和腐蚀坑深度描述。通过对比性试验获得了腐蚀损伤对LY12CZ铝合金疲劳寿命的影响。